管件的飞溅是CO2焊接时的主要工艺问题之一。产生飞溅主要有两个途径，一为短路小桥电爆炸而引起的飞溅;另一为冶金因素而引起的飞溅。

　　前苏联学者宾丘克试验发现，在短路小桥中通过大电流时，短路小桥将发生过热爆炸，而产生一飞溅。其能量是在爆炸前的100~150us时间内积聚起来的。这种电爆炸飞溅，在正常短路时(短路时间>2ms )短路小桥发生在焊丝与熔滴之间(如图a所示)，小桥破坏时大量液体被推向熔池，只有少量的细小的熔滴成为飞溅。通常短路电流峰值小时飞溅较小:相反，该值大时飞溅较大。而瞬时短路时〔短路时间《2ms),短路小桥发生在熔滴与熔池之间(如图b所示)，小桥过热爆炸时，该爆炸力将熔滴金属抛向四方，常常产生较大颗粒的飞溅，这种飞溅易粘附在工件表面上，而难以清除，甚至破坏工件表面的光洁度。显然，这种电爆炸飞溅的减少途径，首先应避免瞬时短路，即在短路前期，减小电流(如抑制短路电流的上升速度)。其次减小正常短路的峰值电流。常常是降低短路电流上升速度，还有在短路后期迅速降低短路电流，而依靠管件表面张力拉断小桥，这时将实现无飞溅过渡。

　　另一种由气体逸出甚至爆破而引起的飞溅往往与管件焊接冶金过程的特点有关。减少措施为采用脱氧焊丝，应含有足够的硅、锰元素，要求高时还可使用含有铝和钛的焊丝。它们可抑制CO气体的生成。另外，应注意焊丝与工件表面的清理、注意除锈和除油污。